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传统制造业管理难点

灵活
生产进度不透明
无法实时掌控订单完成情况
灵活
质量追溯难
产品出现缺陷时，难以快速定位原因和责任环节
灵活
设备利用率低
设备故障、待料等停机时间隐蔽，OEE（设备综合效率）低下
灵活
生产浪费严重
物料损耗、能源浪费、返工成本高
灵活
人工统计效率低
依赖Excel手工报表，数据更新滞后且易出错
灵活
计划与执行脱节
计划下到车间后，实际执行情况无法反馈
灵活
工艺合规性问题
工人操作偏离标准工艺
灵活
跨部门协同难
生产、仓库、质检等部门数据孤岛
灵活
车间纸质文档难管理
图纸、工艺指导书、操作指导书、检验标准等纸质文档版本混乱、难以分发到最新版本、查找困难、现场操作不便

产品优势

生产计划与调度
从“模糊管理”到“精准控制” 解决“计划拍脑袋、执行靠吼、总结靠猜”的粗放问题。
从“被动响应”到“主动预防” 通过实时数据和预警，提前干预潜在风险。
从“局部优化”到“全局协同” 打破部门墙，实现生产、仓储、质检一体化调度。
工单管理与派工
破解计划与执行断层 解决传统模式下"计划下不去、执行上不来"的痛点，确保生产指令精准触达车间。
消灭隐形生产浪费 借助实时资源预检和动态调度，有效规避设备闲置、人等料、质量返工等典型浪费场景
构建数字化管控能力 通过电子化工单和全流程数据追溯，使生产管理从"经验驱动"升级为"数据驱动"。
工艺管理
标准化落地，消除人为偏差 确保每个工序都严格按标准执行，避免因工人经验差异导致的品质波动
动态工艺优化，持续降本增效 实时采集生产数据（如设备参数、质检结果），快速调整参数标准
全链路追溯，强化合规能力 整记录工艺版本变更、参数执行记录、操作人员等信息，既满足ISO/GMP等审计要求
车间现场模块
破解“黑箱生产”：实现全流程可视化
终结“无序调度”：智能任务分配
消灭“纸面管理”：全电子化作业
阻断“异常蔓延”：实时干预闭环
激活“持续改善”：数据驱动优化
生产过程控制
物料控制：解决“用错料、缺料、浪费”问题
工艺顺序控制：解决“跳工序、漏步骤”问题
质量控制：解决“事后检验、缺陷蔓延”问题
全流程防呆：从投料到出货全程可控，杜绝人为疏漏。
数据闭环：质量数据驱动工艺优化，工艺参数指导物料选用。
合规追溯：满足FDA/ISO/IATF等体系对物料-工艺-质量的全链路追溯要求。
设备管理
设备状态透明化：实时监控运行参数（振动/温度/电流）
预防性维护替代抢修：基于设备历史数据预测故障
OEE（设备综合效率）提升：通过停机原因分析针对性改进
设备资产全生命周期管理：设备置换决策更科学
资源调度最优化：设备利用率提升25%
合规性保障：校准记录自动归档
工艺管理
工艺标准化落地，消除人为偏差
版本集中管控，避免误用旧工艺
全链路工艺追溯，快速定位问题
知识资产数字化沉淀，避免人员流动导致技术断层
缺陷根因秒级定位，不良分析从8小时→15分钟
多车间工艺协同，自动适配本地设备差异（如不同型号机床）
追溯与分析
全链路精准追溯（正向/反向）
质量缺陷秒级定位，通过缺陷特征匹配工艺参数异常点
合规审计无忧，完整记录操作人员、设备参数、环境数据
召回范围精准锁定：通过批次追溯快速定位受影响产品
持续改进闭环，问题追溯→2. 根因分析→3. 对策实施→4. 效果验证
看板与可视化
实时生产状态透明化
多层级指标监控，包括：公司级、车间级、产线级
异常预警监控，自动推送至责任人
移动端随时随地监控
历史数据对比分析
人员管理
精准技能匹配（防错），自动拦截无资质操作
实时效能监控，自动计算标准工时达成率
实际工时实时统计：通过统计实际加工时间
人员绩效自动分析，实现精准、实时、客观的人员效能管理

为什么选择及雨

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1000+行业组件: WMS/MES/质量等模块即插即用
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业务流程快速调整：生产线布局变更，系统同步重组
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拒绝削足适履：只选适合的，不为多余功能买单
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从作坊到黑灯车间，系统永远跟得上野心
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数据无缝继承：及轻→及优升级零数据迁移成本功能
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平滑扩展：及优用户可按需启用及智AI模块
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行业基因深度预制
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机械加工：预装刀具寿命算法/工序外协流程
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汽车制造：内置批次追溯/VMI代管引擎
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